溫鍛后冷鑄軋工藝流程

1.溫鍛成型后冷鑄軋的重要性

溫鍛成型后的鑄鋼件基本上做到了鑄鋼件成型規定，但鑄鋼件在降溫全過程產生不勻稱收攏，這類不勻稱度大概在0.1mm以上；因為溫鍛成型全過程中模貝損壞較快，同批鑄鋼件因模貝損壞而產生的大小轉變也許會做到0.3mm上下；沖針和凹模在溫鍛成型內應力的作用下的形變比較大，尤其是反壓擠沖針的部分鐓粗、坍塌和彎折形變，對溫鍛后鑄鋼件精密度的危害比較大。

以上的幾類緣故，使溫鍛的筒形殼和三柱槽殼鑄鋼件精密度比冷鍛成型加工工藝的鑄鋼件精密度略差。

殊不知，雖然溫鍛鑄鋼件經冷鑄軋后的精密度比冷鍛鑄鋼件稍弱，但其精密度已做到商品規定的范疇。與冷鍛成型加工工藝一樣，溫鍛后的鑄鋼件需開展淬火（或正火）、拋丸除銹、磷化處理、皂腳解決，隨后才可以開展鑄鋼件的冷鑄軋。

2.溫鍛后冷精整的工藝設計

1)冷鑄軋形變工序設計方案

低碳鋼筒形殼和三柱槽殼溫鍛成型后的冷鑄軋的基本原理和方式 與低碳環保碳素鋼全冷鍛后冷鑄軋

加工工藝徹底一樣。因為低碳鋼的可塑性和冷形變工作能力稍弱于低碳環保碳素鋼，因而，針對低碳鋼的筒形殼和三柱槽殼的溫鍛鑄鋼件，其鑄軋的形變量要稍低于低碳環保碳素鋼冷鑄鋼件的形變量。此外還應注意到，選用同樣規格模貝對低碳環保碳素鋼和低碳鋼不一樣鑄鋼件開展冷鑄軋時，精整后的商品規格并不一樣。這是由于這2種材質在冷鑄軋形變時回彈力量不一樣。有關冷鑄軋的回彈力計算很繁雜，而一般具體生產制造時公司應特別注意搜集這一類數據信息，匯總出形變和回彈力的規律性，以具體指導設計方案和生產制造。

2)淬火和磷化處理皂腳解決

溫鍛后冷鑄軋前的淬火與磷化處理皂腳解決，總的來講與冷鍛加工工藝是一樣的。但因為溫鍛原材料

主要是低碳鋼，為了確保后面高頻率感應淬火的品質，對淬火后的鐵素體機構有較為嚴謹的規定。通常情況下，規定低碳鋼淬火后獲得5級～8級的晶粒大小，鐵素體機構為珠光體與金相組織勻稱更替遍布的塊狀機構。那樣的鐵素體在商品高頻淬火時，能在電磁感應加熱的一瞬間轉化成馬氏體，細片

狀的珠光體能迅速并勻稱分解在馬氏體中，在熱處理時可以充足變化為奧氏體機構。但假如鐵素體中的珠光體關鍵以球形形式出現時，因為球形珠光體的面積比相同容積的珠光體片狀要小得多，因此在一瞬間加溫的感應淬火全過程中，球形的珠光體缺乏充足的的時間進行所有融入馬氏體及其均衡化全過程，在熱處理的時候會有熱處理強度稍低和表層存有熱處理軟些等不良影響。因此，溫鑄鋼件的退火工藝要繞開去應力退火的溫度范圍，選用徹底淬火或不徹底退火工藝標準。此外，為了確保鑄鋼件內壁的表層質量，必不可少選用帶氫氣維護氛圍的淬火或等溫過程正火處理機器設備。根據維護氛圍淬火，不僅會減少鑄鋼件強度，改進原材料可塑性，與此同時還更改了原材料機構，做到最后高頻淬火的準備熱處理工藝規定。有的公司挑選在750℃以內的較低氣溫下開展等速萬向節外殼的溫鍛成型，隨后選用680℃的超低溫退火工藝來變軟溫鑄鋼件機構。因為終鍛溫度較低，溫鑄鋼件成型后存有較突出的應變硬化狀況，在之后的680℃淬火全過程中有塑性變形狀況產生，可做到優化晶體和減少強度的實際效果?？墒?，溫鍛后塑性變形淬火的作用比冷鍛成型后的塑性變形實際效果要差，并且伴隨著煅造溫度的提升，塑性變形現

象會愈來愈不顯著。因而，在850℃以上成型的溫鑄鋼件要選用徹底淬火或不徹底退火工藝，方能合理地改進鑄鋼件特性和優化機構。有情況時選用N2維護下的正火處理，能更多方面達到溫鍛后冷鑄軋和最后高頻淬火對溫鑄鋼件機構和特性的規定。

等速萬向節外殼冷鑄軋前的磷化處理皂腳處理方式與一般冷鍛生產制造中的磷化處理皂腳解決一樣。由

于冷鑄軋工藝流程形變量并不大，但鑄軋后對鑄鋼件外表粗糙度規定很高，因此對磷化處理皂腳層的標準是薄而勻稱，不可以有殘渣或不必要的皂液粘附。因此，更強在磷化處理皂腳解決后分配一個用開水搓洗的工藝流程，以保證鑄鋼件外表的附屬物被清洗整潔，而多孔結構的磷化處理層中吸咐的皂腳物足夠達到冷鑄軋全過程中的潤滑油規定。

3.溫鍛后冷鑄軋模貝的原材料

溫鍛后的鑄鋼件在通過拋丸除銹、磷化處理、皂腳解決后進到冷鑄軋工序。低碳鋼溫鍛后鑄鋼件的冷鑄軋與低碳環保碳素鋼冷鍛后的冷鑄軋沒有重要差別，模具設計、生產過程和質量控制全是實用的。必須留意的是，低碳鋼在冷鑄軋形變時熱電效應比低碳環保碳素鋼要高，模貝損壞也迅速。因而，低碳環保碳素鋼冷鑄軋模貝可以選用一般模具鋼材制做，而低碳鋼溫鑄鋼件的冷鑄軋要選用彈簧鋼和硬質合金刀具制做的模貝才可以確保較高的模貝使用壽命。

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