由于大家對加工的設備精密度規定較高，因此在編寫程序時必須考慮到的事有：

最先，先考慮到零件的加工次序：

1、先打孔后平端（這也是避免打孔時縮料）；

2、先粗車，再鏜孔（這也是為了確保零件精密度）；

3、先加工尺寸公差大的Z后加工公差小的（這也是確保小尺寸公差規格表層不被刮傷及避免零件形變）。

依據原材料強度，挑選科學合理的轉速比、切削速度及切深：

1、碳素鋼原材料挑選高速旋轉，高切削速度，大切深。如：1Gr11，挑選S1600、F0.2、切深 2mm；

2、硬質合金刀具挑選低轉速比、低切削速度、小切深。如：GH4033，挑選S800、F0.08、 切深0.5mm；

3、鈦金屬挑選低轉速比、高切削速度、小切深。如：Ti6，挑選S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例子：原材料為K414，此材料為特硬原材料，通過多次實驗，Z終挑選為S360、F0.1、切深0.2，才加工出達標零件。

對刀方法

對刀分成對刀儀對刀及立即對刀。我原先從業的工作中有一些連接器數控加工無對刀儀，為立即對刀，下列常說對刀方法為立即對刀。

先挑選零件右內孔核心為對數控刀點，并設成零點，連接器數控加工回起點后，每一把必須運用的數控刀片都以零件右內孔中心點為零點對刀；數控刀片觸及到右內孔鍵入Z0點一下精確測量，數控刀片的刀補值里邊便會自動保存下測定的標值，這表明Z軸對刀對好啦

X對刀為試切對刀，用數控刀片車零件內孔少點，精確測量被車窗外圓標值（如x為20mm）鍵入x20，點一下精確測量，刀補值會自動保存下測定的標值，這時x軸也對好啦；

這類對刀方式，即使連接器數控加工關閉電源，撥打電話重新啟動后依然始終不變對刀值，可適用大批長期生產制造同一零件，期間關掉連接器數控加工也不用再次對刀。

調節方法

零件編內完程序流程，對好刀后必須開展試切調節，為了避免程序流程上產生失誤和對刀的過失，導致撞機安全事故。

大家應當優秀行空行程安排仿真模擬加工，在連接器數控加工的坐標系院應對數控刀片往右邊總體移動零件總長度的2——3倍；隨后進行仿真模擬加工，模擬加工進行之后確定程序流程及對刀準確無誤，再逐漸對零件開展加工，首樣零件加工進行后，先自查，確定達標，再找職業檢測查驗，職業檢測確定達標后這才表明調節完畢。

進行零件的加工

零件在首樣試切成功后，就需要開展大批量生產，但首樣的達標并不意味著成批零件便會達標，由于在加工全過程中，因加工原材料的差異會使數控刀片造成 損壞，加工原材料軟，數控刀片損壞就小，加工原材料硬，數控刀片損壞快，因此在加工全過程中，要勤量勤檢，立即提升和降低刀補值，確保零件的達標。

拿大家以前加工過的零件為例子

加工原材料為K414，加工總長度為180mm，因原材料特硬，加工中數控刀片損壞十分快，從起始到終點站，因數控刀片損壞都是會造成10—20mm的稍度，因此，大家一定在程序流程里人為因素的添加10——20mm的稍度，那樣，才可以確保零件的達標。

總而言之，跟大伙兒嘮叨了這么多，我認為加工的基本準則：先粗加工，把產品工件的不必要原材料除掉，隨后精加工；加工中應防止震動的產生；防止產品工件加工時的熱轉性，導致的震動產生有很多緣故，可能是負荷過大；可能是連接器數控加工和鑄件的共震，或是可能是連接器數控加工的剛度不夠，也可能是數控刀片鈍化后引起的，我們可以利用以下方式來減少震動；減少橫著切削速度和加工深層，查驗產品工件夾裝是不是牢固，提升銑刀的轉速比或者減少轉速比可以減少共震，此外，查詢是不是必須的替換新的數控刀片。

以上是《10年功力都總結在這了：連接器數控加工操作技巧與心得！》的介紹，原文鏈接：http://www.dl13942094050.com/ljqskjg/5871.html