一、產品工件過切

緣故：

1、彈刀，數控刀片抗壓強度不足過長或過小，造成數控刀片彈刀。

2、操作工實際操作不合理。

3、鉆削容量不勻稱。(如：斜面側邊留0.5，底邊留0.15)

4、鉆削主要參數不合理(如：尺寸公差很大、SF設定太快等)。

改進：

1、用刀標準：能大很大、能短不久。

2、加上清角程序流程，容量盡可能留勻稱，(側邊與底邊容量留一致)。

3、有效調節鉆削主要參數，容量大拐角處修圓。

4、運用連接器數控加工SF作用，操作工調整速率使連接器數控加工鉆削達到最好實際效果。

二、分中問題

緣故：

1、操作工手動式實際操作時不精確。

2、模貝附近有毛邊。

3、分中棒有磁。

4、模貝四邊不豎直。

改進：

1、手動式實際操作要不斷開展認真仔細，分中盡可能在同一點同一相對高度。

2、模貝附近用食油石或挫刀研磨拋光再用碎布條擦干凈，最終拿手確定。

3、對模貝分中前將分中棒先去磁，(可以用瓷器分中棒或其他)。

4、校表查驗模貝四邊是不是豎直，(垂直角度偏差大需與銑工反省計劃方案)。

三、對刀問題

緣故：

1、操作工手動式實際操作時不精確。

2、數控刀片夾裝不正確。

3、飛鏢上刀頭不正確(飛鏢自身有一定的偏差)。

4、R刀與厚底刀及飛鏢中間有偏差。

改進：

1、手動式實際操作要不斷開展認真仔細，對刀盡可能在同一點。

2、數控刀片夾裝時要熱風槍吹整潔或碎布條擦干凈。

3、飛鏢上刀頭要測刀桿、光底邊時可以用一個刀頭。

4、獨立出一條對刀程序流程、可防止R刀平刀飛鏢中間的偏差。

四、撞機-程序編寫

緣故：

1、安全性相對高度不足或未設(迅速走刀G00時刀或筒夾撞在產品上)。

2、程序流程單中的銑刀和具體程序流程數控刀片填錯。

3、程序流程單中的數控刀片長短(刃長)和具體加工的深層填錯。

4、程序流程單中深層Z軸取數和具體Z軸取數填錯。

5、程序編寫時坐標設定不正確。

改進：

1、對產品的高寬比開展精確的檢測也保證安全相對高度在產品工件以上。

2、程序流程單中的銑刀和具體程序流程數控刀片要一致(盡可能用全自動出程序流程單或用照片出程序流程單)。

3、對現實在產品上加工的高度開展精確測量，在程序流程單中寫清晰數控刀片的尺寸及刃長(一般數控刀片夾長高于產品工件2-3MM、刃口長避空為0.5-1.0MM)。

4、在產品上具體Z軸取數，在程序流程單中寫清晰。(此實際操作一般為手動式實際操作寫好要不斷查驗)。

五、撞機-操作工

緣故：

1、深層Z軸對刀不正確·。

2、分中碰數及操數錯誤(如：一側取數沒有走刀的半徑等)。

3、用錯刀(如：D4刀用D10刀來加工)。

4、程序流程進錯(如：A7.NC走A9.NC了)。

5、手動式實際操作時主軸搖不對方位。

6、手動式迅速走刀時按錯方位(如：-X 按 X)。

改進：

1、深層Z軸對刀一定要留意對刀在什么地方上。(底邊、墻頂、剖析面等)。

2、分中碰數及操數進行后要不斷的查驗。

3、夾裝數控刀片時要不斷和程序流程單及程序對照檢查后在安上。

4、程序流程要一條一條的按序走。

5、在使用手動式實際操作時，操作工自身要加強連接器數控加工的實際操作英雄熟練度。

6、在手動式迅速挪動時，可先將Z軸上升到產品工件上邊在挪動。

六、斜面精密度

緣故：

1、鉆削主要參數不科學，產品工件斜面表層不光滑·。

2、數控刀片刀口不銳利。

3、數控刀片夾裝過長，刃口避空太長。

4、銑面，吹氣檢查，沖油不太好。

5、程序編寫進刀方法，(可以盡可能考慮到走順銑)。

6、產品工件有毛邊。

改進：

1、鉆削主要參數，尺寸公差，容量，轉速比走刀設定要有效。

2、數控刀片規定操作工不定期維護，經常性拆換。

3、夾裝數控刀片時規定操作工盡可能要夾短，刃口避空不必過長。

4、針對平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速比走刀設定要有效。

5、產品工件有毛邊：根大家的連接器數控加工，數控刀片，進刀方法有立即關聯。因此我們要掌握連接器數控加工的特性，對有毛邊的邊開展推塔。

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