在加工中心上可以銑削米制、英寸制、變位系數和徑控制四種標準外螺紋，無論銑削哪一種外螺紋，車床主軸與數控刀具相互之間必須保持嚴苛的健身運動關聯：即機床主軸每轉一轉（即產品工件轉一轉），數控刀具應均勻地挪動一個（產品工件的）分度圓直徑的間隔。以下依據對多種類型外螺紋的剖析，提高對多種類型外螺紋的把握，有利于更強的加工多種類型外螺紋。

一、一般外螺紋的規格型號剖析

加工中心加工對一般外螺紋還需要各個方面規格型號，一般外螺紋加工必須的規格型號計算剖析主要包含以下2個方面：

1、外螺紋加工前鑄鐵件直徑

遵循外螺紋加工螺牙的伸縮量，外螺紋加工前產品工件直徑D／D－0.1P，即螺牙外徑減0.1牙距，通常根據材料變形特質小取比外螺紋外徑小0.1到0.5。

2、外螺紋加工走刀量

外螺紋提升走刀的量可以參考外螺紋底徑，即螺紋刀最終下刀位置。

外螺紋小路為：外徑－2倍牙高；牙高＝0.54P（P為牙距）

外螺紋加工的下走刀的量應不斷減少，具體下走刀的量根據數控刀具及工作中材料進行采用。

二、一般外螺紋數控刀具的選刀與換刀

車床車刀安裝得過高或過低過高，則吃刀到一定薄厚時，車刀的后刃口抵住鑄鐵件，提升滾動摩擦，乃至把產品工件頂彎，造成啃刀情況；過低，則鉆削難以排出來，車床車刀軸向力的位置是產品工件核心，加上橫進滾珠絲杠與螺絲帽間隙過大，導致吃刀薄厚不斷全自動趨向變深，從而把產品工件外伸，表明啃刀。這時，應該馬上調整車床車刀高度，使其刃口與鑄件的軸線定距（可依靠車床刀架頂級對刀）。在銑削和半鏜孔時，刃口位置比產品工件的出核心高1％D左右（D意味著被加工產品工件直徑）。

產品工件夾裝不牢固產品工件本身的彎曲剛度沒法承重鉆削時的切削速度，以致于產生過大的撓度值，變更了車床車刀與鑄件的核心相對高度（產品工件被拉高了），造成鉆削薄厚猛增，發生啃刀，這時應把產品工件夾持牢固，可運用車床刀架頂級等，以提升產品工件彎曲剛度。

一般外螺紋的換刀方法有試切法對刀和對刀儀全自動對刀，可以立即用數控刀具試切對刀，還能夠用G50設置產品工件零點，用工件移設置產品工件零點開展對刀。外螺紋加工對刀規范沒有很高，尤其是Z向換刀沒有苛刻的限制，可以依照程序編寫加工規范而定。

三、一般外螺紋的程序編寫加工

在目前的加工中心加工中，外螺紋銑削通常有三種加工方法：G32直通式式鉆削方法、G92直通式式鉆削方法和G76斜進式鉆削方法，由于銑削方法的不一樣，程序編寫方法不一，造成加工誤差也不一樣。我們在實際操作運用上應具體分析，爭得加工出精度高的零部件。

1、G32直通式式銑削方法，由于兩側刃一起工作中，切削用量非常大，而且排削艱辛，因此在車削加工時，兩銑削刃便于毀壞。在銑削牙距非常大的外螺紋時，由于銑削深層非常大，刀口毀壞快速，從而造成螺紋中徑產生誤差；可是其加工的牙形精密度較高，因此通常多用于小牙距外螺紋加工。由于其數控刀片挪動切削均靠程序編寫來開展，因而加工程序流程較長；充分考慮刀口便于磨爛，因此加工時要確保勤精確測量。

2、G92直通式式銑削方法提升了程序編寫，較G32控制臺命令提高了速度。

3、G76斜進式鉆削方式，充分考慮為一側刃加工，加工刀口便于損傷和毀壞，使加工的外螺紋面不正，尖刀角發生變化，而造成牙形精密度不佳。但由于其為一側刃工作中，數控刀具負載較小，銑面非常容易，并且銑削薄厚為下降式。因此，此加工方法通常適用大牙距外螺紋加工。由于此加工方法銑面非常容易，刀口加工工作狀況非常好，在外螺紋精密度要求不高的情況下，此加工方法更為方便快捷。在加工較高精度外螺紋時，可采用幾刀加工開展，既首先用G76加工方法搞好精車，接著用G32加工方法鏜孔?？墒亲⒁鈹悼氐镀_始點要精準，不然非常容易亂扣，造成零部件損毀。

4、外螺紋加工取得成功后還能夠認真觀察外螺紋螺牙判斷外螺紋質量立即整改措施，當外螺紋牙頂未尖時，提高刀的進入量反而會使外螺紋外徑擴張，增很多視材料可塑性而定，當牙頂已被削尖時增加刀的進入量則大徑成比例降低，根據這一特點要正確對待外螺紋的進入量，防止損毀。

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